|
Problema
|
Causa
|
Solución
|
|
Alabeo
|
Orientación
|
Aumentar el tiempo de enfriamiento, la presión
y/o el tiempo de compactación
|
| Esfuerzos residuales |
Verificar el
paralelismo del sistema de expulsión |
| Temperatura
no uniforme en el molde |
Usar temperaturas
diferentes en zonas gruesas |
| Diseño
del molde |
|
| Expulsión
defectuosa |
|
| Alta temperatura |
|
| Encogimiento
Excesivo |
Alta temperatura
de desmoldeo |
Aumentar la presión de compactación,
la velocidad de inyección y la presión
de inyección
|
| |
Disminuir la temperatura
del molde y del fundido |
| |
Aumentar el tiempo
de enfriamiento y compactación |
| |
Aumentar la temperatura
para favorecer la compactación |
| |
Agrandar el punto
de inyección o la colada, colocar las piezas en
agua fría |
| Chorreo |
Alta velocidad del fundido |
Reducir la velocidad inicial
de inyección |
| Punto de inyección
mal ubicado |
Cambiar la posición
del punto de inyección |
| |
Agrandar el punto
de inyección |
| Quemaduras |
Salidas de aire |
Reducir la velocidad
de inyección |
| Degradación |
Aumentar el diámetro
del punto de inyección |
| |
Limpiar o agrandar
las salidas de aire |
| |
Usar un material
de mayor de fluidez |
| Tiro Corto |
Carga insuficiente
|
Aumentar la velocidad y la presión de inyección,
la temperatura del fundido o la carga del material
|
| Caída alta
de presión |
Verificar el sistema
de calefacción |
| Temperaturas bajas |
Verificar la fluencia
del material en la tolva |
| Punta del tornillo
defectuosa |
Revisar la válvula
anti-retorno del tornillo |
| |
Verificar la concentricidad
de los machos |
| |
Utilizar un material
de mayor fluidez |
| Líneas
de Soldadura |
Flujo no uniforme
|
Aumentar la velocidad, la temperatura y la presión
de fundido
|
| Molde o resina
muy fríos |
Incrementar la
temperatura del molde |
| Diseño inadecuado
del molde |
Incrementar la
salida de gases |
| |
Corregir fugas
de agua |
| |
Secar el material |
| |
Reubicar los puntos
de inyección y eliminar diferencias excesivas
de espesor de pared |
| Líneas de Flujo |
Flujo no uniforme |
Aumentar la temperatura del barril
y de la boquilla |
| Molde frío |
Aumentar la temperatura
del molde |
| Material Hśmedo |
Pulir las cavidades |
| Condensación |
Corregir fugas
de agua |
| |
Secar el material |
| Burbujas |
Falta de material o de compactación
|
Aumentar la presión de inyección y compactación
|
| Humedad |
Aumentar la carga
de material |
| Espesor de pared
grueso |
Incrementar el
tiempo de inyección y compactación |
| Altas temperaturas
de procesamiento |
Disminuir la temperatura
del fundido y del molde |
| |
Secar el material |
| |
Rediseñar
los espesores y/o el circuito de refrigeración |
| Dimensiones Grandes |
Excesiva compactación
o enfriamiento |
Disminuir el tiempo de enfriamiento |
| |
Disminuir el tiempo
y la presión de compactación |
| |
Aumentar la temperatura
del molde |
| |
Emplear un material
con mayor contracción |
| |
Verificar las
dimensiones del molde y el factor de encogimiento |
| Rebabas |
Presión de inyección (alta) o de cierre
(baja)
|
Disminuir la presión de inyección y
compactación
|
| Alta temperatura |
Aumentar la presión
de cierre |
| Molde defectuoso |
Utilizar un grado
de menor fluidez |
| |
Disminuir la carga
del material y la temperatura del fundido y del molde |
| |
Verificar el paralelismo
de la prensa |
| |
Verificar el desgaste
y el paralelismo del molde |
| Fragilidad |
Degradación
|
Bajar la temperatura del fundido
|
| Exceso de remolido |
Aumentar el di‡metro
o el nśmero de puntos de inyección |
| Material contaminado |
Disminuir la temperatura
del molde |
| Pobre plastificación |
Disminuir el contenido
de molido, secar el material y eliminar contaminantes |
| Excesiva orientación |
Usar un material
de mayor resistencia al impacto |
| |
Evitar excesiva
orientación por alta presión de inyección
o baja temperatura |
| Superficie
Ondulada |
Falta de compactación
|
Aumentar la velocidad y la presión de inyección
|
| Temperaturas de
procesamiento inadecuadas |
Aumentar la presión
y/o el tiempo de compactación |
| |
Disminuir la temperatura
del fundido y/o del molde |
| |
Aumentar el diámetro
del punto de inyección o colocarlo en secciones
gruesas |
| Largos
ciclos de producción |
Altas temperaturas de proceso
|
Disminuir la temperatura del fundido y del molde
|
| Baja capacidad
de enfriamiento |
Aumentar la velocidad
del tornillo |
| Refrigeración
deficiente en secciones gruesas |
Optimizar los
recorridos de la prensa y de expulsión |
| M‡quina muy lenta |
Verificar la capacidad
de los sistemas de refrigeración |
| |
Limpiar el circuito
de refrigeración |
| |
Post- enfriar |
| Rayas
transparentes (flashing) |
Humedad
|
Secar el material, disminuir el contenido de molido
|
| Condensación |
Disminuir la temperatura
del fundido |
| Alta temperatura |
Reducir la velocidad
de inyección |
| |
Agrandar el punto
de inyección |
| |
Usar boquillas
mas cortas |
| Rayas
y/o part’culas negras |
Contaminación
y/o degradación |
Verificar las temperaturas (cilindro y molde)
|
| |
Purgar y/o limpiar
el tornillo y el barril |
| |
Reducir las velocidades
del tornillo |
| |
Centrar el tornillo |
| |
Abrir el agua
de la tolva |
| |
Limpiar las cavidades
del molde de residuos de grasa |
| Delaminación |
Baja temperatura
|
Aumentar la presión y la velocidad de inyección
|
| Humedad |
Aumentar la contrapresión
y la velocidad del tornillo |
| Mezclas Incompatibles |
Purgar el cilindro
y limpiar el molde |
| Degradación |
Aumentar la temperatura
del molde y disminuirla en el sistema de colada caliente |
| |
Aumentar la temperatura
o el tiempo de secado |
| |
Verificar la compatibilidad
de la mezcla |
| Pieza
adherida al molde |
Enfriamiento
inadecuado |
Disminuir el
tiempo de inyección y/o compactación |
| Compactación
excesiva |
Ajustar la temperatura
del molde (aumentar o disminuir segśn sea el caso) |
| Molde defectuoso |
Disminuir la carga
de material |
| |
Pulir las cavidades |
| |
Utilizar un agente
desmoldeante |
|
Decoloración
|
Elevada temperatura del fundido
|
Disminuir la temperatura
|
| |
Disminuir la
contrapresión y/o la velocidad de rotación
del tornillo |
| |
Purgar el cilindro |
| |
Utilizar pigmentos
de mayor resistencia térmica |
| |
Utilizar cilindros
de inyección más cortos |
| Fusión Incompleta |
Temperaturas bajas |
Incrementar la temperatura del
fundido |
| Pobre plastificación |
Aumentar la presión |
| |
Emplear un tornillo
con una mayor relación de compresión |
